高频加热机--全称“高频感应加热机”，又名高频感应加热设备、高频感应加热装置、高频加热电源、高频电源、高频焊接机、高周波感应加热机、高周波感应加热器(焊接器)等，它主要是对金属进行感应式的加热(非接触性的)；能对金属极快的加热，有省电、体积小、安装方便、操作方便、可靠、加热速度快等的优点，应用范围十分广泛。 
　　随着Internet业务、3G(3rdGeneration第三代移动通信技术)业务和多媒体应用的快速发展，网络的业务量正在以指数级的速度迅速膨胀，这就要求网络需要具有高比特率数据传输能力和大吞吐量的交叉能力。光纤通信技术出现以后，其近30THz的巨大潜在带宽容量给通信领域带来了蓬勃发展的机遇，特别是在提出信息高速公路以来，光技术开始渗透于整个通信网，光纤通信有向全光网推进的趋势。光纤通信在我国走过了二十余年的历程。市场是行业的命脉，价格是企业的命脉，如何合理降低产品成本、提高产品质量、保证用户使用要求，是各企业的重中之重。介绍了传统光缆钢包注胶方式与新型工艺－高频感应加热的对比情况。

一、原理简介
　　众所周知光缆渗水性能是各用户严格要求的一项环境性能指标，而钢包结构光缆在钢带搭接处容易渗水，传统方式一般采用热熔胶加注，使钢带搭接处粘接阻止渗水。但传统方式存在诸多弊病，如加胶量不足会造成渗水发生，加胶量过多会造成护套挤出时有包发生，因此人为很难控制加胶量；另外也会因为钢带表面聚酯膜粘结不牢在模芯处堆积而引起护套出包现象。新型工艺采用高频感应加热原理使钢带表面覆膜熔融，不仅使钢带搭接处粘结牢固，而且提高了钢带与护套之间的粘结强度，解决了渗水问题和护套出包现象。 
     高频感应加热原理是介质材料在高频电场的作用下发生分子极化现象，并按电场方向排列，因高频电场以极快的速度改变分子方向，则介质材料就会因介电损耗而发热。高频电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈（通常是用紫铜管制作）。由此在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，将金属等被加热物质放置在线圈内，磁束就会贯通整个被加热物质，在被加热物质内部与加热电流相反的方向产生很大的涡电流，由于被加热物质内的电阻产生焦耳热，使物质自身的温度迅速上升，这就是感应加热的原理。

二、高频感应加热机用途广泛
   　高频加热机能对所有的金属进行快速加热，如：铁、钢、铸铁、不锈钢、铜、铝、锡、金、银等。
　　1、热锻压制行业---整件锻打、局部锻打、钻头压制。
　　2、焊接---各种金属制品钎焊、刀具刀片焊接、铜管焊接（在光缆制造行业中可用于钢带搭接焊接）。
　　3、热处理---金属淬火、退火、回火；尤其是局部处理（在光缆制造行业中可用于护套料与金属带剥离）。
　　4、熔炼---铸造熔炼、贵重金属熔炼、实验室小型熔炼。
　　5、其它应用---粉末涂装、金属植入塑料、加热去油（在光缆制造行业中可用于钢丝挤垫层钢丝去油、杂质）。

三、应用传统热熔胶机与高频焊接的情况对比
　　高频感应加热机，属于高频介质加热设备。将钢包后的缆芯置于该设备产生的电极之间，用交流电流流向被卷曲成环状的导体（通常为铜管），由此产生磁束，将钢带纵包后缆芯通过铜管，磁束就会贯通钢带，在与磁束自缴的方向产生涡电流（旋转电流），感应作用此时，由于钢带内的电阻产生焦耳热（1平方R），使温度急速上升，这就是感应加热。由此对在钢带非接触的状态下就能加热。（发热有焦耳热及磁滞损失产生的热，但主要有焦耳热引起的。）当钢带受高频加热后，钢带表面聚酯膜受热熔化，搭接处钢带利用本身聚酯膜实现粘接，达到钢带搭接阻水效果。经外护套直接与聚酯膜粘接，不仅增加了钢带与外护套的粘接强度，而且去除了钢包光缆钢带覆膜、热熔胶频繁出包问题。
　　根据YD/T901-2001核心网用光缆－层绞式通信用室外光缆标准中4.3.2.2要求。
　　粘接护套（含53型外护层）的铝（或钢）带与聚乙烯套之间的剥离强度和搭接重迭处铝（或钢）带之间的剥离强度都应不小于1.4N/mm，但在铝（或钢）带下面采用填充或涂覆复合物阻水时，铝（或钢）带搭接处可不作数值要求。

四、高频感应加热机优点、特点
　　高频感应加热机优点：
　　1、可快速加热：与其它方法相比，以秒为单位即可加热到所要求的目标温度。
　　2、可局部加热：仅加热钢带，通过钢带产生热量熔化表面聚酯膜，对光缆内其他部件无任何伤害。
　　3、节省能源：除工作时间以外，仅待机电力就可以，很合理省电。
　　4、可在相对稳定的温度下自动运转：即使生产人员操作不够熟练，也可保证设备正常运转。
　　5、不产生有害物质。
　　6、根据被加热物体的质量、加热时间、温度，来调节高频的输出。

高频感应加热机特点：
　　1、全固态IGBT变频及功能调节，软开关谐振双调控及频率自动跟踪技术，是高可靠性的保证；
　　2、超小体积，为客户节省10倍的生产空间；
　　3、节能，全功率范围内，很高的功率因数和电源效率；
　　4、宽频30-80KHZ频率自动跟踪适应能力，无需现场调试；
　　5、全负载、24小时连续工作能力；
　　6、恒输出电压/恒输出功率控制选择功能；
　　7、频率、功率、电压及电流全显示。

五、试验结果
　　经过近一个多月的工艺试验和检测跟踪，由高频感应加热机处理的缆芯护套后无渗水性能发生，无模芯堆积覆膜情况发生，无护套出包现象产生。同时对护套与钢带之间的剥离强度进行了抽样检测，具体结果见表2；钢带搭接之间的剥离强度进行了抽样检测，具体结果见表3。经高频感应加热机生产的光缆做了光缆全性能试验并且全部检测合格，这里就不一一列举试验结果。

六、结论
　　通过两种不同方式方法的比较，充分说明了高频加热机在光缆制造中的应用优势，相信在不久的将来会得到更广泛的应用。

它比传统加热方式（电子管高频机煤气、瓦斯炉、电炉、焦煤）节能3/4，且无高压触电危险，能24小时连续工作，无明火，更符合消防条例； 
加热快：加热速度不到1秒，(速度快慢可调节控制)
加热广：可加热各式各样的金属工件(根据工件形状不同更换可拆卸式感应圈)
安装方便：连接电源，感应圈和进出水管即可使用；体积小、重量轻、使用非常方便
操作简便：几分钟即可学会
启动快：通水通电后即可启动加热
耗电少：比老式电子管高中频设备节电70％左右，工件越小耗电量越小
效果好：加热非常均匀(也可通过调节感应圈的疏密，使工件各部位获得各自需要的温度)，升温快，氧化层少，退火后无废品
功率可调：无极调节输出功率
保护全：设有过压、过流、过热、缺水等报警指示，并自动控制和保护
温度可控：通过设定加热时间及红外线测温仪，来控制工件加热的温度，这样可把加热温度控制到一个技术点上。也可根据需要增加保温功能免除了产生近万伏高压的升压变压器。

高频及感应加热技术目前对金属材料加热效率高、速度快，且低耗。它已经广泛应用于各行各业对金属材料的热加工、热处理、热装配及焊接、熔炼等工艺中。它不但可以对工件整体加热，还能对工件局部的针对性加热；可实现工件的深层透热，也可只对其表面、表层集中加热；不但可对金属材料直接加热，也可对非金属材料进行间接式加热。等等。因此，感应加热技术必将在各行各业中应用越来越广泛。 
       用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。

将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流——涡流。感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。

高频加热机全称“高频感应加热机”，又名高频感应加热设备、高频感应加热装置、高频加热电源、高频电源、高频焊接机、高周波感应加热机、高周波感应加热器(焊接器)等，另外还有中频感应加热设备、频感应加热设备，应用范围十分广泛。 

高频大电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈（通常是用紫铜管制作）。由此在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束，将金属等被加热物质放置在线圈内，磁束就会贯通整个被加热物质，在被加热物质内部与加热电流相反的方向产生很大的涡电流，由于被加热物质内的电阻产生焦耳热，使物质自身的温度迅速上升，这就是感应加热的原理。 

感应加热设备就是利用电磁感应原理，使工件在交变磁场中产生感应电流，利用感应电流通过工件所产生的热效应．使工件表面、内孔、局部或整体加热的一种大功率电加热设备。

应用范围:

金属材料的淬火、退火、调质、回火等热处理；

各种金属钢-钢、钢-铜、铜-铜等同种金属或异种金属的高频焊接；

金刚石工具、硬质合金刀具的焊接；

金属热锻、热成型；

金属熔炼；

应用实例:

一、加热（热锻、热配合、熔炼）：

1、热锻它主要是对工件加热到溫度后（根据材质不同加热温度也不同），通過冲床、锻床或其他形式把工件锻压成其他形狀。例如：表壳、表胚、拉手、模具附件、厨房餐具用品、工艺品、标准件、紧固件、机械零件加工、铜锁、铆钉、钢钎、钎具的热挤压等等。

2、热配合它主要是指不同种金属之间或金属与非金属之间通过对金属的加热，利用热扩張或热熔解的原理使两者连接在一起。例如：電脑散热器的铜芯与铝片、喇叭网的埋值焊接、钢塑管的复合、铝箔的封口（牙膏皮）、电机转子、电热管封口等等。

3、熔炼它主要是指通过对金属的高温，把金属化成液体，主要适用于铁、钢、铜、铝、锌以及各种贵重金属。如金、银的熔化。

二、热处理（表面淬火）：

它主要是通過对工件的加热等处理后使得金属材质的硬度发生变化，具体应用如下： 

1、 各种五金工具、手工具。如钳子、板手、锤子、斧頭、旋具、剪刀（园艺剪）等的淬火；

2、 各种汽車、摩托車配件。如曲轴、連杆、活塞銷、链轮、铝轮、气门、搖臂轴、传动半轴、小轴、拔叉等的淬火；

3、 各种电动工具。如齿轮、轴心；

4、 机床行业类。如机床床面、机床导轨等的淬火；

5、 各种五金金属零件、机械加工零件。如轴类、齿轮（链轮）、凸轮、夹头、夹具等的淬火；

6、 五金模具行业。如小型模具、模具附件、模具內孔等的淬火；

三、焊接（钎焊、银焊、铜焊）：

它主要是通過加热到溫度使焊料熔化，从而把兩种一样材质或不同材质的金属连接在一起，具体应用如下：

1、各种五金刀具的焊接：金刚石刀具、磨具、钻具、合金鋸片、硬质合金車刀、铣刀、铰刀、刨刀、木工钻头等的焊接；

2、各种五金机械配件的焊接：五金卫浴产品、制冷铜配件、灯饰配件、精密模具配件、五金拉手、打蛋器、合金钢与钢、钢与铜、铜与铜等同种金属或异种金属的银焊、铜焊； 

3、电热水壶（电咖啡壶）的发热盘焊接主要用于不锈钢平底的钎焊。

四、退火（回火、调质）：

1、各种不锈钢行业的退火。如不锈钢盆、罐的退火拉伸、退火卷边以及水槽的退火、不锈钢管、不锈钢餐具、不锈钢杯等；

2、其他各种金属工件的退火。如高尔夫球头、球杆、铜锁头、五金铜配件、菜刀把、刀刃、铝锅、铝桶、铝散热器以及各类铝制品。

只要改变钢材淬火冷却速率，就会获得不同的硬度值，主要原因是钢材内部生成的组织不同。当冷却速度较慢时而经过钢材的Ps曲线，此时沃斯田体温度较高，沃斯田体会生成波来体，开始点为Ps点，终结点为Pf点，波来体的硬度较小。若冷却速度加快，冷却曲线不会切过Ps曲线时，则沃斯田体会变成硬度较高的麻田散体。麻田散体的硬度与固溶的碳含量有关，因此麻田散体的硬度会随著%C含量之增加而变大，但超过0.77%C后，麻田散体内的碳固溶量已无明显增加，其硬度变化亦趋於缓和。

四、高频机淬火与回火冷却方法之区别

淬火常见的冷却方式有3种，分别是：

1）连续冷却；

2）恒温冷却；

3）阶段冷却。

为降低淬火过程中淬裂的发生，临界区域温度以上，以使用高频机高於临界冷却速率的急速冷却为宜；进入危险区域时，使用缓慢冷却是极为重要的关键技术。因此，此类冷却方式施行时，使用阶段冷却或恒温冷却（麻回火）是适宜的。 回火处理常见的冷却方式包括急冷和徐冷2种冷却方法，其中合金钢一般使用急冷；工具钢则以徐冷方式为宜。工具钢自回火温度急冷时，因残留沃斯田体的缘故而易产生裂痕，称之为回火裂痕；而合金钢若採用徐冷的冷却方式，易导致回火脆性。淬火后的工件内常存在麻田散体与残留沃斯田体，在常温下长时间放置易引起裂痕的发生，此乃因残留沃斯田体产生、引起膨胀所导致，此现象尤其在冬天寒冷的气候下容易产生。此外，残留沃斯田体另一个大缺点为硬度太低，使得工具的切削性劣化。可使用深冷处理促使麻田散体生成，让残留沃斯田体即使进一步冷却也无法再产生；或以外力加工的方式，使不安定的残留沃斯田体成麻田散体，降低残留沃斯田体对钢材特性之影响。

内应力塑性变形

钢件热处置过程中加热冷却的不平均和相变的不等时性等，都会惹起内应力的作用，在钢件一定塑性条件的配合下，就会产生内应力塑性变形。内应力塑性变形有很明显的特征：①变形常带有明显的方向性②内应力塑性变形通常不会改动零件的体积大小，只改动零件的外形构造和外形。③内应力塑性变形的明显的特征是：中频炉零件每进过一次热处置内应力的作用，都要产生一次塑性变形，零件总变形量的大小随内应力作用的次数的增加而增大，这也是内应力塑性变形区别于比容变形的主要标志之一。

按应力产生的本源和表现特征的不同，分为热应力塑性变形和组织应力塑性变形。在AC1温度下方加热急冷产生变形，可取得纯热应力变形，而单纯的组织应力变形却是不可能的。组织应力变形与钢的淬透性、零件截面尺寸、钢的Ms点上下、淬火介质及冷却办法有亲密的关系。

比容变形

钢在热处置过程中，各种相构造的组织比容不同，中频炉在相变时发作的体积和尺寸变化为比容变形。在消费理论的一定条件下，采用相应的热处置工艺办法，可取得比拟单纯的比容变形。其特性是没有明显的方向性，假如钢的组织构造平均，比容变形表如今各个方向上是相同的，比容变形不会因热处置次数增加而不时改动零件的体积和尺寸。

比容变形普通只与奥氏体中碳和合金元素的含量，游离相碳化物，铁素体的几，淬火前后组织比容变化差和剩余奥氏体的几及钢的淬透性等要素有关。而这些组织成份很大水平上取决于淬火冷却的工艺，因而，淬火介质的合理选用也是控制比容变形的重要一环。

圆钢感应加热炉是锻造行业、热挤压行业以及金属调质行业圆钢加热的主要设备，特别是锻前加热和圆钢金属调质，几乎全部使用圆钢感应加热炉。

那么圆钢感应加热炉有什么特点呢？

1、圆钢感应加热炉?由控制电路板由计算机设计，大规模集成电路组合，性能稳定，抗干扰性强，元件布局协调合理、控制线路维修方便。

2、圆钢感应加热炉的逆变启动信号采用单信号高灵敏触发电路，加大了设备的启动性能，启动成功率很高。

3、圆钢感应加热炉采用恒功率电路控制系统，在生产中随着炉料的变化快速地将电压和电流自动调控在较佳设定上，不需要人工调节逆变截止角；

4、圆钢感应加热炉具有完善的过压、过流、欠压、缺水、缺相、限压限流等保护系统，从而保证了设备的使用可靠性和工作稳定性；

5、圆钢感应加热炉加热温度均匀、芯表及轴向温差小，而且是非接触式加热。

6、圆钢感应加热炉?加热速度快、?加热效率高，可以节能，被加热圆钢的表面氧化少，并且操作工作业环境好，几乎没有热、噪声和灰尘。

7、圆钢感应加热炉温度容易控制，可以局部加热且加热均匀，产品质量稳定；

8、圆钢感应加热炉?容易实现自动控制，使用方便，?配置自动上料、温度检测以及PLC控制系统，就可以实现整条线智能自动化。

齿轮淬火设备由分度机构、工件旋转机构、感应器升降机构、感应器二维调整机构、淬火液自动喷淋系统、集液积液系统及电气自动化控制系统等部份组成。

1、分度机构由分度盘、减速机、伺服电机等部件组成。分度盘采用铝合金材料制作，防磁防锈，使用寿命长。可通过伺服电机实现工件的精确分度及定位。

2、工件旋转机构主要实现工件在加热时旋转动作，提高热过程中加热圆周方向温度一致性。主要由减速电机及变频调速器部件组成。

3、感应器升降机构主要用于感应器进入工件加热位置。由直线导轨、滚珠丝杆及伺服电机等部件组成。定位精确可靠。

4、感应器二维调整机构主要用于调节工件与感应器在水平面内的位置关系。确保工件处于感应器中心。调整时采用手动方式。本机构有导轨、调节丝杆、手轮及滑板等部件组成。

5、淬火液自动喷淋系统：此部份由电磁阀、过滤器、手控阀门及管路组成。电磁阀实现淬火时自动控制喷液的开启和停止。过滤器过滤淬火液中的杂质防止堵塞喷液圈喷液孔。手控阀用于调节喷液大小。进液口为1 1/4外丝。

6、集液积液箱：集液箱置于分度下方对喷淋产生的液体进行收集后汇入下方积液箱。积液箱内装有液位控制器，当集液至设定高度时控制冷却系统自动抽水及无液时停止抽液。出液口为1 1/2外丝。集液积液箱均采用304不锈钢制作。

齿轮淬火设备只需在上料位装入新工件和卸下已处理工件，齿轮淬火设备也可配备机械手达到自动抓料放料全自动淬火生产过程。

1、产生原因

齿轮材料淬透性过低或过高，含碳量过高或过低

对策：

1）根据齿轮尺寸大小及技术要求选择适合的淬透性钢材。

2）齿轮含碳量应符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999规定，其成分偏差应符合GB/T 222—2006规定。

2、产生原因

感应加热频率选择不当，过高或过低，并且在此情况下又没有选择合理的比功率与加热时间，电流透入深度过薄或过深，直接影响了加热层的深浅，导致硬化层深度不符合技术要求。

对策：

（1）根据淬硬层深度要求合理选择感应加热频率，各种硬化层深度与电流频率的关系热处理生态圈以后会逐渐介绍。

（2）当要求硬化层深度大于现有设备频率所能达到的电流透入深度时，在保证表面不过热的条件下，可采用以下方法获得较深的硬化层

1）降低比功率，延长加热时间。如果是连续加热淬火，可降低感应器和齿轮之间的相对运动速度

2）适当增大齿轮与感应器之间的间隙，延长加热时间，或在同时加热时采用间断加热法，以增加热传导时间

3）在感应加热前，齿轮在感应器中先行预热

4）连续加热时，采用双匝或多匝感应器

5）齿轮尺寸大，而设备功率不足时，应采用连续顺序加热淬火，使感应器内加热的表面积尽量减小，以提高比功率，并同时采取预热措施

3、产生原因

感应加热时间过短或过长，对齿轮表面加热温度和加热深度有较大的作用，决定着硬化层深度

对策：根据齿轮淬硬层深度要求合理制定感应加热时间

4、产生原因

单位功率过高或过低，加热时间长短，影响到表面加热温度和加热速度以及材料的奥氏体化温度

对策：根据齿轮淬硬层深度要求合理选择单位功率

5、产生原因

感应器与齿轮的间隙过小或过大，造成加热的深度不同，因此硬化层深度明显不同

对策：根据齿轮大小及其淬硬层深度要求选择适合的感应器与齿轮间的间隙，并通过试验确定其的间隙，如何选择请关注热处理生态圈，我们会逐渐介绍。

6、产生原因

连续淬火时齿轮（或感应器）移动速度过快或过慢

对策：齿轮采用连续淬火方式时，可以通过试验确定合适的移动速度

7、产生原因

淬火冷却工艺不当，如淬火冷却介质的温度、压力及其成分选择不当

对策：改进淬火冷却工艺，提高冷却速度，并采取预热方式

硬化层不均原因

1、产生原因

齿轮在采用同时加热方式时，其放置位置偏心

对策：在采用同时加热方式时，齿轮位置应放正

2、产生原因

感应器的喷水孔不均匀

对策：感应器设计与制作时，均应使喷水孔均匀分布，保证淬硬部位能够得到均匀冷却

3、产生原因

淬火机床的上下不同心

对策：淬火机床的上下同心度应＜0.05mm

4、产生原因

齿轮原材料内部组织不合格（如出现严重的带状组织、网状碳化物）

对策：保证原材料质量，并进行高倍组织等检验；齿轮在感应淬火前，应进行正火或调质处理

硬化层深度变化超过要求范围

1、产生原因

齿轮材料因素。除了含C、Mn量变化外，其他合金元素特别是Mo、Cr等元素影响材料淬透性很大，如果切割齿轮检验发现加热层深度相似，但淬硬性深度变化很大时，可能是材料因素

对策：保证原材料质量，检查影响淬透性的化学元素成分，其主要化学成分偏差应符合GB/T 222—1999规定

2、产生原因

淬火冷却介质压力、流量、液温、浓度均会影响淬硬层深度，必须进行核对

对策：严格执行淬火冷却规范。检查淬火冷却介质压力、流量、液温及浓度是否符合要求

3、产生原因

感应加热电规范有大的变化，连续淬火齿轮托架移动速度有变化

对策：检查感应加热电规范变化是否很大，连续淬火齿轮应保证托架移动速度平稳

退火是指将工件加热到适当温度，根据材料的和工件的尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，其目的主要是降低材料的硬度，提高塑性，以利于后续加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化。退火根据目的不同分为再结晶退火、去应力退火球化退火、完全退火等。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，有时也用于对一些要求不高的零件的热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液淬冷介质中快速冷却。淬火后材料为不平衡组织，通常很硬很脆，需要在高于室温的某一温度进行长时间的保温，再进行冷 却，这种工艺叫回火(时效)。

      从以上定义可以看出，不论是退火、正火、淬火还是回火，热处理过程中都要对工件进行加热、保温和冷却。所以铝型材热处理中，加热速度，保温时间和冷却速度成为热处理工艺中重要的工艺参数。

      铝型材热处理是将铝型材产品放在一定的介质中加热到适宜的温度，铝型材热处理的文章及信息并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。铝型材热处理是材料生产中的重要的工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体化学成分，而是通过改变工件的内部的显微组织，或改变工件的表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能观察到的。铝型材热处理中的“四把火”指退火、正火、淬火(固溶)和回火(时效)。

      “四把火”中，淬火和回火(时效)关系密切，常常配合使用，二者缺一不可。但在实际生产中，为了节约成本，提高生产效率，对于性能要求低的产品，往往用在线淬火代替淬火炉淬火，用自然时效代替回火。比如在挤压6060、6063等低合金化合金型材时，由于这些合金的淬火敏感性很低，硅、镁在固溶温度以上固溶很快。所以在保证挤压材出料口温度高于固溶温度时，通过风冷淬火也能获得固溶程度较大的过饱和固溶体。